De behuizing op een locomotief waar stoom wordt geproduceerd. De ketel moet worden gevuld met water bijna naar de top. Wanneer het water kookt, de stoom het genereert formulieren in de ruimte tussen de bovenkant van het water en de bovenkant van de ketel. Wanneer genoeg stoom verzamelt, de druk begint te bouwen tot het een nuttig werkniveau bereikt. Het zal blijven om te bouwen tot het maximale druk is bereikt. Dit kan alles zijn tussen 150 pond per vierkante inch (psi) en 300 psi, afhankelijk van de leeftijd en het type van locomotief. Om een locomotief ketel tot werkdruk van koude neemt enkele uren. Het water in de ketel wordt verwarmd door het vuur. Het vuur in de firebox aan de achterzijde van de ketel is geplaatst en de hete gassen gegenereerd passeren holle buizen (gemaakt van messing, staal of koper) lopen de lengte van de ketel. "Buis platen", voorzien van een groot aantal gaten te nemen van de buizen, werden aangebracht aan de uiteinden te afschermen van de ketel en montageplaten voor de buizen. Op de voorkant van de ketel de hete gassen ontsnapte uit de buizen in de "smokebox" en vervolgens opwaartse aan sfeer door middel van een "schoorsteen" of "stack" als de Amerikanen het noemen. Aan de achterzijde, de buis plaat gevormd van de voorzijde van de innerlijke firebox en is, in de UK praktijk, gemaakt van koper, in plaats van het staal gebruikt voor de front buis plaat. De traditionele vorm van ketel was dezelfde diameter in de lengte en stond bekend als de parallelle ketel. Een later type die populair werd was de taps toelopende ketel, die aan de voorzijde smaller dan de achterkant was. Dit toegestaan meer van het water als aan de achterkant waar de meer warmte van de firebox beschikbaar was. Om warmteverlies ketels zijn geïsoleerd en vervolgens bedekt met een dun stalen omhulsel. Voor vele jaren, was het isolatiemateriaal hout en vervolgens asbest. In de afgelopen jaren verschillende vormen van natuurlijke of door de mens veroorzaakte isolerende materialen zijn gebruikt.